''Materials Requirements Planning''の略で、日本名は''資材所要量計画''。
* 概要 [#oc90601d]
元々は、自動車・電気製品など多数の[[構成品目>ロジスティクス共通/構成品目]]を必要としたり、[[製品>品目マスタ/製品]]や組立プロセスが作業工程で大きなウエイトを占めたりする産業で発展した理論で、受注や販売計画などの需要・時点在庫・[[BOM>ロジスティクス共通/部品表]]・[[リードタイム>ロジスティクス共通/リードタイム]]計算の結果から''いつ、何を、どれだけ、製造もしくは発注すれば納期通りに製品を用意できるか''を過不足ない調達と納期回答のために計算する仕組みである。
本来的には資材管理で生産を計画する（''基準生産計画''）生産管理手法だが、[[PP>生産管理]]を導入しない企業においては、いわゆる''消費主導型所要量計画''を指す。。
** 基準生産計画 [#r64a2692]
** 消費主導型所要量計画 [#p9b772e0]
* 補足 [#xfe39d22]
MRPは、すべての生産計画の指示が中央の立案から全工程に同時に押し出されていくので、「押し出し方式（プッシュ方式」と呼ばれる。
一方、トヨタ自動車が考案したらしい''かんばん方式''というものがある。
平準化生産を基礎として後工程からの必要とされる所要量を''かんばん''と呼び、それを元に最終工程から前工程へと必要数量の生産指示が流れていくという方式のため、「引っ張り方式（プル方式）」とも呼ばれる。
と、[[ここ>http://www.sk-seisan.com/seisystem/ss03_hikaku.html]]からのコピペ。
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